1、銅箔針孔、滲透點超標

主要原因：

    （1）電解液潔凈度超標，存在油、膠等污染物；
    〔2）陰極表面有氣孔或夾雜；
    （3）陰極表面有臟物附著；
    （4）光面銅粉嚴重；

處理措施
    （1）加強過濾；
    （2）更換過濾芯或過濾袋；
    （3）添加或更換活性炭；
    （4）更換陰極輥或磨輥；
 

2、壓坑與劃痕

主要原因：
    （1）揭邊時銅粒子進入剝離輥等動輥與銅箔之間產生壓痕，如果進入惰輥（應該轉動而沒有轉動的導輥）與銅箔之間，產生劃痕。
    （2）揭邊時銅粒子進入附著銅箔表面，卷入銅箔箔卷之中，造成銅箔壓痕。
    （3）外來雜物產生壓痕與劃痕，主要是空氣中的大的灰塵、生箔機上方的行車震動掉下來的沙塵。
    處理方法：對于壓坑與劃痕，只能用干毛巾或毛刷將產生壓坑或劃痕的導輥清理干凈。在故障高發期，建議每5分鐘清理一次。在技術上，應通過技術改造，盡可能的使與銅箔接觸的導輥全部旋轉，杜絕惰輥現象發生，將劃痕缺陷降低到最小。
 

3、色差

所謂色差，就是指箔面顏色不一致。斑點，色帶、色條等都會導致箔面色差。色差生產原因相當復雜，主要在于：
    （1）生箔從陰極輥表面剝前（后）的酸洗、水洗不徹底；
    （2）生箔機壓水輥間隙不合適；
    （3）現場酸霧嚴重，造成箔面出現大量的酸霧點；
    （4）陰極輥面氧化；
    （5）生箔烘干不徹底，生箔表面氧化；
    （6）陽極損壞；
    （8）洗滌水量偏小，沒有將電解液沖洗干凈，導致電解液在箔面結晶；
    （9）洗滌水被污染，污物、油蝕、腐蝕物、鹽類、油脂等都可能導致箔面出現色差；
    （10）水銀污染。對于采用水銀導電的企業，大量的水銀點，也是導致銅箔表面色差的一個主要原因。
    處理方法：
    應分析造成色差的原因，采取針對性的措施。例如，如果生箔毛面有規則的褐色色帶，可能是生箔機壓水輥有問隙，導致沖洗水進入電解液所致，應檢修調整壓水輥。
 

4、疲勞延性

酸性硫酸鹽鍍銅溶液中低濃度的Cl離子不僅是作為一種去極化劑和整平劑，這對得到較好延性是有益的；而且還會加強晶體學擇優織構，引起延性的降低。另一方面過高濃度的Cl離子會導致銅鍍層中針孔的形成，以致鍍層的延性大大降低。
　　在實際生產中，如果發現銅箔在常溫和180℃時的延仲率和疲勞延性出現問題，根據上述分析，首先應該檢查生箔機電解液的Cl濃度是否超標；其次是檢查電解液中有機物雜質，如果超標，可用活性炭吸附過濾；然后檢查添加劑、Cu、H2SO4、溫度和流量。
 

5、銅箔撕邊

造成銅箔撕邊的主要原因，是箔從陰極輥表面剝離時，銅箔與陰極輥邊部結合力過大所致。一方面由于陰極輥筒整體通電浸入電解液中，不可避免會在輥筒端部沉積上電解銅層，使輥面邊部銅箔難以剝離。另一方面，陰極輥的邊部拋磨不好，輥面端部直角損傷，端面研磨光潔度偏低也會造成陰極輥與輥筒邊部銅箔結合力過大。

為了解決陰極輥筒邊部沉積銅層的問題，一般采用密封陰極輥端部，不讓電解液接觸到輥筒端部來減少沉銅。
　　陰極輥端部密封看來是個小事，但實際上關系到生產能否正常進行的大問題。密封不好，電解液可以通過縫隙進入陰極輥筒端面，在此電解沉積，由于尖端放電效應，在銅箔邊上形成疏松銅粒（也稱為銅豆）。由于銅粒較銅箔厚度大得多，且附著力與銅箔剝離力垂直，如同一個釘在將銅箔釘在陰極輥面。當銅箔從陰極輥上剝離時，如果銅箔本身的強度小于銅豆在陰極輥上的附著力時，銅箔就會從銅豆附近撕裂，產生撕邊現象。如果銅豆較小或銅豆在陰極輥上的附著力小于銅箔本身的強度，剝離時，銅豆就會被銅箔從陰極輥筒上帶下來，形成毛刺，毛刺（銅豆）落在銅箔上造成壓坑和壓眼。較大的銅豆被帶下來，如果落入陽極槽極間，會造成電擊輥。
 

6、面積質量偏差

產生的原因及解決方案：
    （1）計算錯誤；
?。?）陽極損壞嚴重或變形。對于DSA鈦陽極，如果涂層部分脫落，將導致脫落部分對應陰極部位銅箔面積質量小偏??；如果是鉛陽極，由于變形，個別位置發生鼓起，導致陰陽極距變小，電流增大，銅箔厚度增大。鈦陽極部分損壞，可以通過屏蔽陽極來暫時解決，但根本上必須更換陽極；鉛陽極變形，一般在線進行人工修正，嚴重時需要將陽極拆下，通過專用設備進行修正。
    個別整流柜跳電。由于目前的大電流電解，一般采用2-4個整流單元供電，每個整流單元提供12500A的電流。其中一個整流單元不能工作而操作人員沒有及時發現，也可能導致銅箔面積質量出現偏差。